管道防冻行业电地暖解决方案

冬季管道容易冻结，当管道发生凝结时需要采用适合的保温产品对管道进行防冻处理，对于管道防冻方面，暖邦电气推荐使用电伴热系统，而我公司电伴热系统分为自限温电伴热带、恒功率电伴热带及电加热带三种，下面了解下具体产品详情。

自限温电伴热带：

自限温电伴热带也称“自限式伴热带、自控温电伴热带”。自限温电伴热带由电能发热，起到保温作用。电伴热带是在两根平行导线之间，均匀覆盖一层扁平的FTC(正电阻温度系数)发热材料，伴热带接通电源后（注意尾端线芯不得连接），电流由一根线芯经过导电的PTC材料到另一线芯而形成回路。电能使导电材料升温，其电阻随即增加，当芯带温度升至某值之后，电阻大到几乎阻断电流的程度，其温度不再升高，与此同时伴热带向温度较低的被加热体系传热。电伴热带的功率主要受控于传热过程，随被加热体系的温度自动调节输出功率，而传统的恒功率加热器却无此功能。

自限温电伴热带

① 铜芯导线：7×0.50；7×0.32；19×0.41；

② 导电塑料层：普通PTC；阻燃PTC；含氟PTC；

③ 绝缘层：改良性聚烯烃；阻燃聚烯烃；含氟聚烯烃；全氟材料；

④ 屏蔽层：镀锡软圆铜线（覆盖密度80%）；

⑤ 护套层：改良性聚烯烃；阻燃聚烯烃；含氟聚烯烃；全氟材料；

自限温电伴热带PTC材料是用一种高聚合物与精选的碳黑按一定比例混合，在一定的技术条件下，经过一定的处理工艺丽制成。该材料随温度升高而电阻值增加，从而使工作电流减小，输出功率下降。通常，以工作温度10℃时电伴热带的输出功率作为该产品功率的额定值。当温度升高到使电伴热带发出的功率只有额定值的10％ 以下时，此时的温度称之为最高维持温度。若继续升高温度，直到破坏PTC材料的分子结构时，此时的温度称之为电伴热带的最高承受温度。该产品的最高承受温度多在200℃左右，一般不超过230℃。PTC材料的外层，是由一种耐高温的弹性热塑体构成的绝缘层，它紧紧包住PTC材料，但又不能与PTC材料粘结。

恒功率电伴热带：

恒功率电伴热带单位长度的发热量恒定，不受环境气温及管道温度状况影响，使用的伴热带越长，发热总功率越大。在安装时能按使用长度剪切。由于电伴热带尾端电压随长度增加而降低，因此，安装时不宜超过推荐的最大使用长度。

恒功率电伴热带，在内护套绝缘层上缠绕镍铬电热丝，并每隔一定间距使用电热线与两条母线错开相连，形成连续的并联电阻。当电源加在两条母线上时，各并联电阻同时发热，形成一条连续的“带状加热器”样式。

恒功率电伴热带具有较好的柔软性，可以方便的随管路走向敷设。其外层的金属编织层不仅能提高伴热带的整体强度，还是一条安全接地线。

恒功率电伴热带石化管道保温

① 发热芯；② 复合绝缘层； ③ 外护套； ④ 金属编织层； ⑤ 加强层

其产品型号随导电芯线的材质、金属编织层的材质、绝缘材料及结构不同而变化。导电芯线的材质可以是铜绞线或镀银铜绞线，金属编织层的材料可以选用普通材料或不锈钢丝，而绝缘材料则可以选用氟塑料(耐温200℃)或聚四氟乙烯和无碱玻璃纤维(耐温260℃)，通过增加绝缘层还可以作成加强型，其机械强度更高，防腐能力更强，但导热性下降。

MI不锈钢金属铠装加热电缆

MI不锈钢金属铠装加热电缆是由一根或两根金属导体，包含在高度压缩的矿物质绝缘材料内，外层用铜或不锈钢护套封装。导体和护套的材质可以根据实际需要选定。和塑料比起来，不锈钢护套可以承受更高的温度和具有更大的单位长度发热功率。金属铠装型加热电缆寿命更长，机械强度更大，但是，它单位长度发热功率不能自动调整，使用长度不能任意切断，只能由工厂预制，而且，它的柔软型也不如塑料电伴热带。

MI不锈钢电加热带仪器仪表保温

在使用场合与条件的不同，应选用不同的加热电缆。没有一种加热电缆是适合任何情况的。首先，应当根据工作条件，确定所选加热电缆的类型；在仪表管路伴热系统中所考虑的主要是管路吹扫可能出现的最高温度。对于被测介质温度在250℃以上的管路，在其蒸汽反吹时，仪表导压管的管壁温

度很可能在200℃以上，此时不宜选用塑料加热电缆，应选用金属铠装型。在采用专用固定夹子后，塑料加热电缆可以适应的介质温度可以根据实际情况适当提高，但应保证在蒸汽反吹条件下，加热电缆所承受的温度不超过其最高允许承受温度，即使此时加热电缆本身不通电，也会造成加热电缆的永久性损坏或极大地缩短其使用寿命。除此以外，一般场合应选用塑料加热电缆。

电伴热带与蒸汽伴热系统相比，采用电伴热带对仪表管路伴热有以下明显优点：

① 设计、施工简单、方便、规范，有利于降低设计施工费用；

② 伴热效果好，不易出现管路汽化及死角冻结；

③ 无汽水排放、无污染、无腐蚀，有利于保证电厂清洁、卫生。

④ 维护工作量小，特别是停机停炉条件下，可以不停伴热，不停仪表及变送器；

⑤ 维护周期长，有利于节省维护检修费用；

⑥ 无汽水损失，降低运行费用。

应用场合：